车站最后一块顶板开始浇筑。（项目部供图）

　　昨日上午，随着一声令下，福州长乐机场综合交通枢纽配套工程F2/F3国铁车站最后一块顶板开始浇筑，标志着该车站主体结构顺利封顶，提前完成“冲刺120天、决胜项目收官战”行动目标和年度生产任务目标。

　　长乐机场综合交通枢纽是省内首个集航空、高铁、地铁、高速和公交于一体的无缝换乘综合枢纽，由福州左海控股集团所属市交建集团负责建设。该车站自进场施工至封顶历时811天，各参建单位先后攻克了场地狭小、交叉施工及工序多、地下水位高、泥砂岩石地层深基坑开挖、现浇高大侧墙施工、大体积混凝土裂缝控制、集群塔吊起重吊装等技术和管理难题。车站的顺利封顶，为福州乃至东南沿海地下市政配套工程项目建设积累了宝贵经验。攻坚811天，建设者们经历了什么，又是如何一一攻坚克难？记者进行了一番了解。

　　难点：

　　场地狭小、施工交叉面多

　　亮点：

　　狭缝中开辟6块施工场地

　　F2/F3国铁车站位于地下，处在长乐机场空间上的中心，周边有T1航站楼、T2航站楼、F1地铁车站、南北垂滑道、环机场高架桥以及诸多机场二期扩建工程。车站上下又分别有待建的酒店、地面交通中心及停车楼、机场二期扩建桩基等，各种工程犬牙交错，施工交界面及交叉作业为整个长乐机场二期扩建范围内之最。

　　F2/F3国铁车站为地下二层、双岛四线车站，车站总长874米、总宽49.8米，基坑深20.2米，站台长450米、宽15米，建筑面积75442平方米。

　　车站围护结构采用地连墙、钻孔桩、岩石锚杆等多种支护形式，主体结构采用型钢混凝土结构与钢筋混凝土结构相结合，繁多的工序、复杂的结构，加之交通导改、场地移交、交叉施工等诸多不利因素，严重制约总体施工组织安排。为提高长乐机场设计总控管理能力，在机场二期扩建范围内，航空城管委会探索性引入“总设计师”制度，通过搭建专家组团队，建立会商机制，助力设计总控及各相关单位的协调和项目管理服务工作。在总设计师团队协助下，项目组织多个攻坚小组，同时与多家相关单位持续对接、沟通、协商，提出多项方案协调施工场地、争取作业时间。

　　“项目刚进场时，只有很小的2块施工场地，通过不懈努力，我们在各单位施工场地之间开辟出6块施工场地，并将其发挥到极致，在有限的空间和时间内完成了2座车站的主体结构。”项目相关负责人说。

　　难点：

　　深基坑含水量高、坍塌风险大

　　亮点：

　　打356口降水井抽排地下水

　　据介绍，车站基坑开挖范围内地质条件复杂，地层起伏较大，厚度分布不均，基坑开挖深度超过20米，距离海边不足900米，地下水极其丰富。

　　“形象地说，基坑就像一块吸饱水的‘大海绵’，降水面积达4.5万平方米，而土石方开挖量达90万立方米，一旦未做好止水和基坑支护，就可能面临坍塌等施工风险。”项目相关负责人介绍。

　　该负责人说，为确保基坑安全，施工人员在基坑开挖范围内打下356口降水井，日夜不停抽排，以降低水位。在开挖过程中，项目管理人员全程盯控，确保降水措施和基坑支护到位。

　　同时，项目采用深基坑施工监测技术，对基坑岩土性状、支护结构变位和周围环境条件的变化，进行实时观测和分析，并将监测结果及时反馈，预测进一步施工后可能带来的变化，判定施工对周围环境的影响，实现信息化施工，确保基坑开挖及结构施工过程中基坑安全。

　　难点：

　　主体结构质量要求高

　　亮点：

　　应用多项新型施工技术

　　为满足工程质量和防水要求，围绕基坑施工风险、进度、工效等核心管控要素，结合车站主体结构表面平整光洁、接缝严密、强度高等要求，项目技术团队多次组织专题会议，邀请专家论证。

　　据不完全统计，在基坑施工中，先后应用了混凝土裂缝控制技术、高强钢筋应用技术、大直径钢筋直螺纹连接技术、组拼式大模板技术、钢与混凝土组合结构应用技术、地下工程预铺反粘防水技术等多项新型施工技术。

　　“车站侧墙最高达14米、长35米，为了避免模板挠曲变形、混凝土面错台不平整、漏浆、混凝土色差等质量缺陷，经过论证采用单侧组合式大模板，并发明了用于基坑侧墙施工的移动模板台车，大幅度降低人工消耗，提高施工机械化程度，使车站主体结构侧墙混凝土质量外观显著提高。”项目技术负责人说。

　　针对侧墙竖向构件洒水养护问题，采用自动喷淋养护及覆盖保湿膜养护技术，在保证混凝土质量要求基础上，可减少人工养护频次，甚至代替人工养护，大大提高养护质量。

　　截至目前，项目在施工过程中先后提交发明专利2项、实用新型专利2项，发表论文3篇，提交施工工艺工法2项。

　　难点：

　　近百台设备如何互不干扰

　　亮点：

　　用智慧平台构建预警系统

　　长乐机场综合交通枢纽配套工程构建了智慧数字中心，通过实时人脸识别系统、高清智能化视频监控系统、慧眼AI监测系统、违章行为监测预警系统，综合运用物联网、移动技术和智能传感设备等信息化技术手段，建立信息智能采集、管理高效协同、数据科学分析、过程智慧预测的施工现场立体信息网络，实现降本增效提质的同时，有效保障工程质量和施工安全。

　　依托BIM+智慧工地的数字化管理系统，将现场施工过程实际进展进行数字化模拟，直观显示工程进度。同时，不断优化施工组织、合理调配资源，保障关键工序、关键环节、关键节点施工进度不断加速推进。

　　在项目施工最高峰，16台塔吊与履带吊、吊车等近百台大型设备组成的“机械军团”同时作业，安全风险大大提高。项目依托智慧化平台构建了塔式起重机安全监控预警模块，做到防患于未然，实现了实时连续的信息化管理，有效保障了施工过程安全平稳有序。

　　（记者　朱榕 　宋亦敏）